钻孔桩施工工艺PPT课件

2020-05-22 10:01:39

钻孔桩施工工艺

一、钻孔桩的施工工艺流程

1.1钻孔桩施工工艺流程图

挖泥浆池 安装泥浆泵 拌制泥浆 填写检查记录

砼记录

确定桩位埋设护桩 埋设护筒(或填土筑台)

安装钻机 钻进成孔 成孔检查

清孔 安放钢筋笼 吊装安放导管 浇筑水下砼 拨出护筒

护筒制作 成孔记录 钢筋笼制作

二、钻孔桩施工工艺

2.1施工前的准备工作

 2.1.1认真阅读,研究图纸,熟悉,核对各桩基的 地质资料,充分掌握桩基的基本资料即桩的根数、 直径、桩长及总工程量。

 2.1.2根据桩基的地质资料及总工程量,规划场地 平面布置。确定桩基的施工顺序及泥浆池的位置容 量。

 2.1.3施工现场应三通一平,即通水、通电、便道 通畅,场地平整。在平整场地时应清除地表杂物, 换填软土,平整压实。

2.2桩基的钻孔施工

 2.2.1测量放线,测量人员放出桩基的中心点。根 据测量组放出的桩基中线做出4个护桩。(护桩采 用Ф16的螺纹钢,打入硬土层40cm,并高出护筒 顶20cm,钢筋周围用混凝土浇筑,并做上醒目的 标记。保证护桩的牢固可靠)

2.3护筒埋设

 2.3.1护筒的埋设。不论采用何种钻机施工,均应在孔 口埋设坚固且不漏水的护筒。护筒内径应大于钻头直径, 具体而言,若采用冲击钻,则应比钻头直径大40cm, 若采用旋挖钻机则应比钻头大约20cm,护筒埋设应符 合下列规定。

 ①护筒顶宜高出施工水位或地下水位2米,并高出施工 地面0.5米,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

 ②在岸滩上护筒埋设深度:黏性土、粉土不宜小于1米, 砂类土不宜小于2米,当表面土松软时宜将护筒埋置在 较硬密实的土层中至少0.5米;埋设时应在护筒四周回 填黏土并分层夯实。

 ③护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5 cm, 倾斜度不得大于1%。

2.4桩机就位

 2.4.1就位前在桩机底部做好加固措施,防止机械 在施工中出现下沉,跳动等情况。

 2.4.2在用冲击钻施工时,冲击钻机是利用钻机本 身的动力,将钻机大致移动就位,再用千斤顶顶起 机架准确定位,使起重滑轮、钻头与护筒中心在同 一垂直线上,以确保钻机的垂直度。钻机位置偏差 不得大于5cm,护筒斜度不得大于1%

2.5泥浆制备

 2.5.1根据钻孔桩工作量大小合理规划好泥浆池、沉淀池。  2.5.2泥浆的作用:钻孔中泥浆不仅保护孔壁不坍,更重要的是在

冲击钻进时还有排碴作用。如使用太稠的泥浆会增大钻头阻力, 影响钻进速度,而且增加在孔壁或钢筋上的泥浆附着量,影响受 力,还会增加清孔的困难。  2.5.3泥浆的性能指标,应符合下列标准:泥浆比重,冲击钻机钻 孔时,入孔泥浆比重为1.1~1.3,如冲击钻为实心钻头时,对砂粘 土不宜大于1.3,当地层为大漂石,卵石层时不宜大于1.4,岩石 不宜大于1.2,  黏度:一般地层16~22S 松散易塌地层19~28s  含砂率:新制泥浆不大于4%;  胶体率:不小于95%;PH值:应大于6.5  2.5.4造浆原料宜选用优质黏土,有条件时应优先采用膨润土造浆 为了提高泥浆粘稠度和胶体率,可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠添 加剂,其掺量应经过试验确定。造浆后应试验全部性能指标,钻 进中应随时检验泥浆比重和含砂率。

2.6钻孔施工

 2.6.1开钻前应检查钻机是否正常运转,钻机底部有无变形, 固定钻架的缆风绳有无松动,护筒位置是否符合要求。

 2.6.2各个工序紧密衔接,互不干扰,基桩较多的基础采用 多机作业时,应事先拟定钻孔顺序,钻机移动的路线图。为 保证质量,加快进度,通常把钻孔、安放钢筋笼、灌注水下 砼三道工序连续完成后再移动钻机,这样可充分利用钻机本 身的起吊设备。

 2.6.3冲击钻机操作程序是:钻进→抽查→投泥(或泥浆) →钻进的反复循环以及辅助作业(检查孔径、钻具、修理机 械设备、补焊钻头等)的交错过程,关键问题是掌握冲程大 小和抽碴时机。开机前应在护筒内多加一些土块,并用小冲 程慢冲。若用简易钻机,施工时冲程不宜大于1.0m。当孔 底己在护筒脚下3~4m时,可根据地质情况适当加大冲程, 孔内水位应高于护筒脚0.5m以上,比护筒顶至少低0.3m,孔 内水位高出孔外水位至少1.0m以上,以保持必要的水头高度。

2.6钻孔施工

 2.6.4换浆、清碴  随着孔内钻碴增多,泥浆变得粘稠,粘滞性逐渐增大,钻孔速度逐

渐下降,必须进行换浆清抽碴。  清碴可采用抽碴法、换浆法进行,一般情况下每钻进0.6~0.8m 清

碴一次,向孔内压入新鲜泥浆,同时将孔内粘稠泥浆置换出来。  桩孔钻至设计标高后,及时请监理工程师和设计单位对孔深、孔径、

孔的倾斜、孔位偏差及地质情况进行实测检查、签证,合格后进行清 孔。

2.6钻孔施工

 2.6.5第一次清孔  当孔底标高及孔径达到设计要求、检测合格后,即可进行清孔。  清孔可采用换浆法进行,清孔时应保持孔内水位,避免塌孔。  清孔后的泥浆指标应符合下列标准;  ①孔内排出的泥浆手摸无2~3mm的颗粒。  ②泥浆比重不大于1.1。  ③ 含砂率小于2%。  ④粘稠度为17~20秒。  ⑤ 浇筑水下混凝土前沉渣厚度应符合设计要求,设计没要求时,柱桩不大于50mm,

摩擦桩不大于200mm。  当孔内于排出的泥浆各项指标复核规范要求后,即可停止清孔,质检通过后,吊

装钢筋笼。

2.6钻孔施工

2.6.6吊放钢筋笼  钢筋笼在钢筋加工厂制作,钢筋笼较长时可分段加

工、制作,分段运输到现场吊装、接长。在地下水或 地表水具有腐蚀性的地方,钢筋要按设计要求进行防 腐处理。  钢筋笼制作完成后,运到现场,汽车吊及时吊放钢 筋笼,并按规范要求进行焊接接长。

2.6钻孔施工

 2.6.7安装导管  导管用Φ300mm 无缝钢管制作,每节长2.0~5.0m,

配1~2节长0.5~1.5m 短管,丝扣连接。使用前对导 管进行水密、承压和接头抗拉试验,保证导管不漏水。  导管安装后,其底部距孔底留250~400mm 的空间。 砼浇筑支架用型钢制作,用于支撑悬吊导管,吊挂钢 筋笼,上部放置砼漏斗。

2.6钻孔施工

 2.6.8第二次清孔  由于安放钢筋笼及导管时,孔底又会产生沉碴,所以钢

筋笼及导管就位后,利用导管进行第二次清孔。  二次清孔时,在导管顶部安装一个弯头和皮笼,用泵将

泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管置换沉碴。  当孔内泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度为

17~20s,桩底沉碴厚度满足规范要求(柱桩不大于5cm, 摩擦桩不大于20cm )时,清孔合格,即可浇筑水下混凝 土。

2.6钻孔施工

 2.6.9 灌注混凝土  混凝土施工前编制钻孔灌注桩混凝土施工细则,严格按规范操作,确保混凝土质量满足强度和耐久性要

求。  混凝土在拌合站采用自动计量的强制式拌合机拌合,原材料检验合格。  混凝土采用搅拌运输车运输,防止运输途中出现离析、造成塌落度损失。  桩基水下混凝土采用导管法灌注施工。导管利用钻架或汽车吊提升。  安装导管时使其置放孔中,轴线顺直,平稳沉放,防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗和储料斗,

下口距孔底约0.4m 。  灌注混凝土前,采用射水或射风冲射钻孔孔底3~5 分钟,使孔底沉碴充分翻动、上浮,减少孔底沉碴。  在漏斗底口设置橡皮球隔水设施,采用砍球法灌注首批混凝土,首批混凝土的数量应能满足导管初次埋

置深度(不小于1m)。  灌注开始后,应连续地进行,严禁中途停灌。  当混凝土面升到钢筋笼下端时,为防止钢筋笼被混凝土顶托上升,  应尽量减缓混凝土灌注速度,减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。  导管提升时,要保持位置居中,根据导管埋置深度确定提升高度,提升后导管埋升不得小于1m。  桩顶灌注标高应比设计标高超灌0.5m 以上。  施工用的钢护筒,在灌注结束后,混凝土初凝前拔出。

2.7施工注意事项

 施工注意事项  (1)在灌注过程中,当导管内混凝土不满含有空气时,后续

混凝土要徐徐灌入,不可整个地灌入漏斗和导管,以免在导管 内形成高压气囊,使混凝土灌不下去。  (2)钻机操作人员必须穿绝缘胶鞋,带安全帽。  (3)钻进过程中应随时注意孔内有无异常情况,钻架是否倾 斜,各连接部位螺栓是否松动。  (4)导管提升不能过猛,防止导管拉断,同时也防止导管提 离混凝土面,造成断桩事故。

2.8钻孔质量控制

 钻孔质量控制  (1)钻机定位时,钻头中心与孔位中心偏差不得大于5cm,确保钻

孔定位准确。  (2)钻孔施工中,经常校核空位,防止出现偏孔,确保钻孔中心与

设计桩位偏差不大于5cm 。  (3)钻孔过程中,经常采用检孔器检查孔径、孔形,防止出现缩孔

和梅花孔,确保桩径符合设计要求、钻孔倾斜度不大于1%。  (4)清碴采用二次清孔法,灌注混凝土前采用射水或射风冲射孔底

清除孔底沉碴,确保孔底沉碴厚度符合规范要求(柱桩不大于5cm, 摩擦桩不大于20cm)。

2.9钢筋加工、安装

 钢筋加工、安装质量控制  (1)钢筋的品种、规格必须设计要求。原材料加工前进行抽

验,各项指标必须符合规范要求。  (2)钢筋的形状和尺寸严格按设计要求加工,误差严格控制

允许范围内。  (3)钢筋骨架直径、主钢筋间距、加强筋间距和螺旋筋间距

符合设计要求,误差控制在规范允许范围内。  (4)钢筋连接符合规范规定,采用双面焊缝搭接接时焊缝长

度不小于5d(d 为钢筋直径),采用单面焊缝搭接接时焊缝长 度不小于10d(d 为钢筋直径),焊缝要饱满,高度不小于0.3 d(d 为钢筋直径)、且不小于4mm,宽度不小于0.7 d(d 为 钢筋直径)、且不小于8mm 。并不得出现夹碴、烧筋等现象, 焊接强度试验满足规范要求。  (5)钢筋焊接前进行预弯折,确保钢筋焊接后轴线基本重合, 轴线偏移不大于2mm 。

三、钻孔桩施工过程中容易出现的 问题及处理方法

1、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜?

1、质量问题及现象 1)成孔后不垂直,偏差值大于规定的L/100。 2)钢筋笼不能顺利入孔。 2、原因分析 1)钻机未处于水平位置,或施工场地未整平及压实,在钻进过程中发生不均匀沉降。 2)水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态,在钻孔过程中,钻机架发生不均匀变形。 3)钻杆弯曲,接头松动,致使钻头晃动范围较大。 4)在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物,把钻头挤向一侧。 5)土层软硬不均,致使钻头受力不均,或遇到孤石,探头石等。 3、预防措施 1)钻机就位前,应对施工现场进行整平和压实,并把钻机调整到水平状态,在钻进过程中, 应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前,必须进行安装验收, 其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。 2)应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上,并在钻进 过程中防止钻机移位或出现过大的摆。 3)在旧建筑物附近施工时,应提前做好探测,如探测过程中发现障碍物,应采用冲击钻进 行施工。 4)要经常对钻杆进行检查,对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。 5)使用冲击钻施工时冲程不要过大,尽量采用二次成孔,以保证成孔的重直度。 4、处理措施 1)当遇到孤石等障碍物时,可采用冲击钻冲击成孔。 2)当钻孔偏斜超限时,应回填粘土,待沉积密实后再重新钻孔。

2、在钻孔过程中发生缩孔怎么办?

 1、质量问题及现象 当使用探孔器检查成孔时,探孔器下放到某一部位时受阻,无法 顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求,或从某一 部位开始,孔径逐渐缩小。 2、原因分析 1)地质构造中含有软弱层,在钻孔通过该层中,软弱层在土压力 的作用下,向孔内挤压形成缩孔。 2)地质构造中塑性土层,遇水膨胀,形成缩孔。 3)钻头磨损过快,未及时补焊,从而形成缩孔。 3、预防措施 1)根据地质钻探资料及钻井中的土质变化,若发现含有软弱层或 塑性土时,要注意经常扫孔。 2)经常检查钻头,当出现磨损时要及时补焊,把磨损较多的钻头 补焊后,再进行扩孔至设计桩径。 4、处理措施 当出现缩孔时,可用钻头反复扫孔,直到满足设计桩径为止。

3、在钻孔过程中发生坍孔如何处 理?

 1、质量问题及现象 在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。 2、原因分析 1)由于泥浆稠度小,护壁效果差,出现漏水;或护筒埋置较浅,或周围封堵不密实而出现漏水;或护筒底部的粘土层厚度不 足,护筒底部漏水等原因,造成泥浆水头高度不够,对孔壁压力减少。 2)泥浆相对密度过小,致使水头对孔壁的压力较小。 3)在松软砂层中钻孔时进尺过快,泥浆护壁形成较慢,并壁渗水。 4)钻进时未连续作业,中途停钻时间较长,孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。 5)操作不当,提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。 6)钻孔附近有大型设备作业,或有临是时通行便道,车辆通行时产生振动。 7)清孔后未及时浇注砼,放置时间过长。 3、预防措施 1)在钻孔附近,不要设临时通过便道,禁止有大型设备作业。 2)在陆地埋置护筒时,应在底部夯填50cm厚的粘土,在护筒周围也要夯填粘土,并注意夯实,护筒周围要均匀回填,保证 护筒稳固和防止地面水的渗入。 3)水中振动沉入护筒时,应根据地质资料,将护筒沉穿於泥及透不层,护筒之间的接头要密封好,防止漏水。 4)应根据设计部门提供的地质勘探资料,根据地质情况的不同,选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂 层中钻孔时,应加大泥浆稠度,选用较好的造浆材料,提高泥浆的粘度以加强护壁,并适当降低进尺速度。 5)当汛期或潮汐地区水位变化较大时,应采取升高护筒,增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。 6)钻孔时要连续作业,无特殊情况中途不得停钻。 7)提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁. 8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。 9)供水时不得将水管直接冲射孔壁,孔口附近不得集聚地表水。

4、在钻孔过程中钻头被卡住怎么 办?

 1、质量问题及现象 钻头在钻孔内,无法继续运转。 2、原因分析 1)孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。 2)下钻头时太猛,或钢丝绳松绳太长,使钻头倾倒卡在并壁上。 3)坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。 4)出现缩孔后,补焊后的钻头尺寸加大,冲击太猛,冲锥被吸住。 5)使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时,冲程量过大,或泥浆太稠,冲锥被吸 住。 3、预防措施 1)对于上下能活动的卡钻,可以采用上下轻微提动钻头,并辅以转动钢丝绳, 使钻头转动,以便提起。 2)下钻时不可太猛。 3)对钻头进行补焊时,要保证尺寸与孔径配套。 4)使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大,以防锥头倾倒造成卡钻。 4、处理措施 1)当土质较好或在石质孔内卡钻时,可以采取小爆破振动使钻头松动,以便提 起钻头。 2)钻头被卡住时,可上下左右试着进行轻提,将钻锥提起。 3)用千斤顶或滑轮组强提,但应注意孔口的牢固,以防孔口坍塌。

5、如何避免钻孔灌注桩护筒底部 孔壁坍塌?

 1、质量问题及现象 孔壁坍塌;钻机倾斜。 2、原因分析 1)护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足,在钻进过程中或灌注过程中泥浆 护筒底掏空。 2)由于提供的地质钻探资料不祥,使护筒底产处于淤泥或砂层少。 3)护筒直径较小。 4)地表水渗入护筒外围填土中,造成填土松软。 3、预防措施 1)护筒底部应回填至少50cm厚的粘土,当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m 范围内也应用粘土回填并夯实。 2)根据设计部门提供的地质资料,护筒底部应穿过淤泥和砂层。 3)护筒直径应大于设计孔径20-30cm(有钻杆的正反循环钻)、30-40cm (无钻杆的潜水电钻或冲击钻)。 4)护筒出浆孔处应用粘土夯填,同时应保持出浆顺利,周围不得有积水,避免 护筒周围泥土流失,造成坍孔。 4、处理措施 1)水中钻孔发生护筒底部坍塌时,应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。 2)护筒底部坍塌时,应先将钻机移位,然后拔出护筒,按要求回填粘土并夯实, 重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实,必要时应加长护筒,然后才能重新钻孔。

6、如何防止钢筋笼在吊装就位过

程中发生变形?

 1、质量问题及现象 起吊后,钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。 2、原因分析 1)当钢筋笼较长时,未加设临时固定杆。 2)吊点位置不对。 3)加劲箍筋间距大,或直径小刚度不够。 4)吊点处未设置加强筋。 3、预防措施 1)钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋,在吊点位置应设置加强筋。在加强筋上

加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度,以增强抗变形能力,在钢筋笼入井时,再将 十字交叉筋割除。 2)钢筋笼尽量采用一次整体入孔,若钢筋笼较长不能一次整体入孔时,也尽量少分段,

以减少入孔时间;分段的钢筋笼也要设临时固定杆,并备足焊接设备,尽量缩短焊接 时间;两钢筋笼对接时,上下节中心线保持一致。若能整体入孔时,应在钢筋笼内侧 设置临时固定杆整体入孔,入孔后再拆除临时固定杆件。 3)吊点位置应选好,钢筋笼较短时可采用一个吊点,较长时可采用二个吊点。 4、处理措施 若钢筋笼发生严重扭曲变形时,则必须将钢筋笼拆开重新制作。

7、钢筋骨架就位后,如何将钢筋 骨架固定,使其不下沉,不偏位?

 1、质量问题及现象 钢筋笼就位后突然下沉;钢筋笼中心偏位。 2、原因分析 1)钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。 2)测量定位出现误差或在灌注砼过程中,导管碰撞钢筋笼。 3)在施工过程中,桩位控制点未采取保护措施,出现人为 移动。 3、预防措施 1)在钢筋笼定位后,将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的 垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300~400cm长方木 根。 2)护筒周围的回填土要夯实,防止护筒移位。 3)测量定位要准确,要用控制桩进行复测核,复核无误后 方可进行水下砼灌注。 4、处理措施 对于下沉或偏心的钢筋笼,在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时, 可用吊车将其吊起进行复位。

8、如何保证钢筋笼下上浮?

 1、质量问题及现象 1)在灌注砼地钢筋笼上浮。 2)在提升导管时,钢筋笼上浮。 2、原因分析 1)当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快,砼将钢筋笼托起; 或提升导管速度过快,带动砼上升,导致钢筋笼上浮。 2)在提升导管时,导管挂在钢筋笼上,钢筋笼随同导管一同上升。 3、预防措施 1)当所灌注的砼接近钢筋笼时,要适当放慢砼的灌注速度,待导 管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。 2)在安放导管时,应使导管的中心与钻孔中心尽量重合,导管接 头处应做好防挂措施,以防止提升导管时挂住钢筋笼,造成钢筋 笼上浮。 4、处理措施 1)钢筋笼卡住导管后,可设法转动导管,使之脱离钢筋笼。 2)发现钢筋笼有上浮迹象时,可适当加压,以防止继续上浮。

9、灌注水下砼时如何防止断桩?

 1、质量问题及现象 1)在灌注砼过程中,由于导管拔脱,泥浆进入导管内,致使孔内泥浆豁然迅速下降。 2)由于导管接头处密封不好,致使泥浆进入导管,若继续灌注,则会在砼中出现泥浆夹层。 3)由于导管埋置过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固,导致导管 不能提起。 4)在无破损检测中,桩的某一部位存在夹泥层。 2、原因分析 1)砼坍落度小、离析或石料粒径较小,在砼灌注过程中堵塞导管,且在砼初凝前未能疏通好,不得不提 起导管时,从而形成断桩。 2)由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大,致使首批灌注的砼不能埋住导管,从而形成断桩。 3)在导管提拔时,由于测量或计算错误,或盲目提拔导管使导管提拔过量,从而使导管底口拔出砼面, 或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中,形成断桩。 4)在提拔导管时,钢筋笼卡住导管,在砼初凝前无法提起,造成砼灌注中断,形成断桩。 5)导管接口渗漏致使泥浆进入导管内,在砼内形成夹层,造成断桩。 6)导管埋置深度过深,无法提起导管或将导管拔断,造成断桩。 7)由于其他意外原因造成砼不能连续灌注,中断时间超过砼初凝时间,致使导管无法提升,形成断桩。 3、预防措施 1)导管使用前,要对导管进行检漏和抗拉力试验,以防导管渗漏。每节导管组装编号,导管安装完毕后 要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定,尽量采用大直径导管。 2)下导管时,其底口距孔底的距离不大于40-50cm,同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。 在随后的灌注过程中,导管的埋置深度一般控制在2-4m范围内。 3)砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时,可在砼中加入缓凝剂,以防止先 期灌注砼初凝,堵塞导管。 4)在钢筋笼制作时,一般要采用对焊,以保证焊口平顺。当采用搭接焊时,要保证焊缝不要在钢筋内形 成错台,以防钢筋笼卡住导管。 5)在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度,认真计算提拔导管的长度,严禁不经测量 和计算而盲目提拔导管,一般情况下一次只能拆除卸一节导管。 6)关键设备要有备用,材料要准备充足,以保证砼能够连续灌注。 7)当砼堵塞导管时,可采用拔插抖动导管,当所堵塞的导管长度较短时,也可用型钢插入导管内进行冲 击来疏通导管,也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。 8)当钢筋笼卡住导管后,可设法转动导管,使之脱离钢筋笼。

10、如何保证桩柱接头质量?凿桩

头应注意哪些问题?

 1、质量问题及现象 1)破桩头时间过早,砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。 2)把桩头凿除盆状,接柱前不易清除污染物,影响接柱质量。 3)擅自采用爆破法破桩头,且剂量控制不准,造成对桩头爆破过度,致使桩身上部出现碎裂。 2、原因分析 1)在砼强度未形成或未达到一定强度(70%)就进行凿除时,会对砼产生扰动,破坏砼强度形成,或使砼内部产 生细小裂纹。 2)对设计桩顶的标高计算或测量不准,导致灌注砼提前结束,致使桩头标高低于设计标高。 3)在灌注水下砼时,未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。 4)泥浆稠度大且回淤厚度大,造成砼与泥浆的混合层较厚。 5)清孔不彻底或回淤测量有误。 6)灌注砼完成后,立即掏浆至桩顶设计标高,可能使泥浆掺入砼内,同时减少了对桩头砼的压力,致使砼的强度 有所下降。 3、预防措施 1)当砼灌至距桩头较近时,要提高漏斗口至少高出桩顶4m,也可搭一3m高的平台,在平台上进行灌注砼,以便 砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。 2)灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm,以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实,同时保证桩头处的 砼中不含泥浆。 3)在砼灌注后必须达到一定强度(要求70%以上,平均气温在15℃以上时,一般龄期达到7d即可,气温较低时必 须延长龄期)时才能丰破除桩头。严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。 4)凿桩头时当凿至距设计位置10cm左右时,应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除,然后再凿除中间部分, 桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起,以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。 5)严禁使用爆破法进行破桩头。 4、处理措施

若因意外原因,在凿除桩头后砼中仍含有泥浆,则应继续向下凿除,直致砼中含泥浆且强度满足设计要求时为止。 此时可支模板浇注砼,深度较大时,需先行接柱,若深度较浅时可在浇筑承台砼时同时浇筑。

11、钻孔桩发生中心偏位后如何处

理?  1、质量问题及现象 破除桩头后,经测量放样检查钻孔桩中心与设计要求存在偏差。

2、原因分析 1)桩位定位存在误差。 2)护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差。 3)钢筋笼定位不准确。 3、预防措施 1)在桩位定位时要认真复核,做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施,以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定 位。

2)护筒的形状要符合要求,埋设时其四周的回填要密实,防止在钻进过程中发生移动。 3)钢筋笼定位准确,固定要牢固,经复核无误后方可灌注砼。 12、如何保证挖孔桩砼的灌注质量? 1、质量问题及现象 砼出现离析;砼强度不足。

2、原因分析 1)砼原材料及配合比有问题,或搅拌时间不足。 2)灌注砼时未用串筒,或串筒口距砼面的距离过大,有时在孔口将砼直接倒入孔中,造成砂浆和骨料离析。 3)在孔内有水时,未抽干水就灌注砼。应该采用水下灌注砼时而采用了干浇法施工,造成桩身砼严重离析。 4)灌注砼时未能将护壁的漏水堵住,致使砼表面积水较多,而未清除积水就继续灌注砼,或采用水桶排水,结果连同水泥浆一同 排出,造成砼胶结不良。

5)局部需排水挖孔时,在灌注某一桩身砼的同时或砼未初凝前,附近的桩孔挖孔工作未停止,继续挖孔抽水,且抽水量较大, 结果地下水流将该孔桩身砼中水泥浆带走,严重昌砼呈散粒状态,只见石料不见水泥浆。

3、预防措施 1)必须使用合格的原材料,砼的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验,以保证砼的强度达到设计要求。 2)采用干浇法施工时,必须使用串筒,且串筒口距砼面的距离小于2m。 3)当孔内水位的上升速度超过1.5m/min时,可采用水下砼灌注法进行桩身砼的灌注。 4)当采用降水挖孔时,在灌注砼时或砼未初凝前,附近的挖孔施工应停止。 5)若桩身砼强度达不到设计要求时,可进行补桩。 下部工程(扩大基础)

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